中石化上海某廠的#1、#2催化裝置相繼完成了技術改造,尤其是1999年#2催化裝置采用ARGG技術后,催化液化氣收率有較大提高,兩套催化裝置目前的平均液化氣處理量約為33t/h,其液化氣量在28—40t/h之間變化,1995年#1催化裝置的氣分擴大處理量達到24萬噸/年,液化氣脫硫醇液化氣抽提塔(塔201)同步完成改造達到24萬噸/年,1#催化氣體脫硫裝置1998年改造(液化氣脫硫部分)處理量提高到27萬噸/年,液化氣脫硫醇液化氣抽提塔(塔201)未做改動,因此目前液化氣脫硫和脫硫醇兩部分不匹配,當催化液化氣超過34t/h時,塔201超負荷,堿液沉降速度受限制,液化氣攜帶堿液造成塔頂跑堿,從而造成容204水洗水PH值較高,嚴重時有可能造成液化氣腐蝕不合格,大量的泡沫覆蓋在地溝上,不利于安全生產及環保排放要求。

 

裝置流程:

    來自#1、#2催化裝置的液化氣在液化氣脫硫塔中用MDEA(N-甲基二乙醇胺)溶液除去H2S,然后進入液化氣抽提塔201脫硫醇,塔201用溶解有催化劑的堿液進行脫硫醇,脫硫醇后液化石油氣經水洗罐(容204)水洗除去微量堿,作為精制產品送去氣分裝置作原料。抽提塔底堿液進入氧化塔(塔202)用空氣氧化再生。

圖1  脫硫醇裝置流程簡圖

     塔201為液化氣抽提塔原內構件為3層9m QH-1填料,設計壓力為1.6MPa,實際操作壓力為0.95MPa設計溫度為40℃,操作溫度為37—40℃,操作介質為液化氣、堿液。原裝置原液化氣處理量超過30t/h時,脫硫醇塔(塔201)已超負荷操作,堿液沉降速度受限制,液化氣攜帶堿液,造成塔頂跑堿,從而造成容204水洗水PH值較高,嚴重時有可能造成液化氣腐蝕不合格,大量的泡沫覆蓋在地溝上,不利于安全生產及環保排放要求。為解決這一問題,適應 工廠發展的需要,我公司采用4A塔板及萃取專用填料對液化氣抽提塔(塔201)進行擴能改造,使液化氣處理量達到30萬噸/年(40t/h)。

改造設計條件:

    C-201脫硫醇塔

    液化氣最大處理量40t/h,溫度為37~40℃,其典型進料組成的重量濃度為:C2 0.02%,丙烷8.13%,丙烯37.3%,異丁烷19.54%,正丁烷4.57%,正丁烯6.52%,異丁烯8.47%,反丁烯6.08%,順丁烯0.8%,硫醇約2000mg/m3; 洗滌堿液量7.0t/h,堿液濃度約7.0%,溫度為38~40℃;

    操作條件:溫度為37~40℃,壓力為0.95MPa;

    擴產要求:液化氣出口總硫<20mg/m3,脫硫醇塔頂液化氣中不帶堿液。

 

改造方案:

     針對液化氣脫硫醇系統、液化氣抽提塔(塔201)擴能改造的要求,結合現場操作工況,同時本著節省投資的原則,現提出改造方案如下:

     為減少改造過程中的工作量,只對液化氣抽提塔(塔201)進行改動,將原塔201的內構件(3層9m QH-1填料)更換為4A塔板及萃取專用填料。4A塔板的特點為:

     1)塔板上無單獨降液區,整個塔截面均為有效區,效率較高;

     2)在塔板平面上液體無水平流動,輕相不易夾帶重相,塔頂液化氣中不易夾帶堿液。

     采用全有效區塔板與萃取專用填料復合結構,在傳質區底部采用一套支承裝置,頂部采用一套限位裝置。

 

改造效果:

    液化氣處理量40t/h,脫硫醇塔頂液化氣中無堿液及硫化物。

 

其他典型應用:

    (1)吉林某廠丁二烯裝置Ø900水洗塔采用新天進公司4A塔板改造后,處理量提高30%,洗滌水量減少50%,洗滌效果大為改善,液化氣中乙腈含量由原來的1.32(wt)%降至50ppm以下...

 

    (2)上海某廠2#液化氣脫硫醇裝置采用4A塔板改造,處理能力提高50%...

 

更多應用實例:

    請參見4A塔板。

 

     如果您有相關改造或設計工作,我公司可免費為您進行方案設計或校核工作,請填寫相關內容并發送至我公司,我公司將竭誠為您服務。

 

    

 

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